تولید شانه تخممرغ یکی از حوزههای مهم در صنعت بستهبندی پایدار است. با توجه به شکنندگی ذاتی تخممرغ، نیاز به بستهبندی ایمن، ارزان و سازگار با محیط زیست همواره مطرح بوده است. شانه مقوایی یا کاغذی، به دلیل قابلیت تجزیهپذیری بالا و استفاده از مواد اولیه بازیافتی، به عنوان راهحل اصلی در سطح جهان پذیرفته شده است. این مقاله به تشریح کامل خط تولید شانه تخممرغ، از مرحله آمادهسازی مواد اولیه تا بستهبندی نهایی، میپردازد.
فرآیند تولید شانه تخممرغ یک نمونه برجسته از مهندسی فرآیندهای مبتنی بر فیبر است که ترکیبی از شیمی پلیمر سلولز، مکانیک سیالات، و عملیات حرارتی و مکانیکی را در بر میگیرد. هدف نهایی، تولید محصولی با استحکام فشاری مناسب، قابلیت جذب ضربه کافی، و مقرون به صرفه بودن است.
اولین شانههای تخممرغ از مواد مختلفی ساخته میشدند، اما انقلاب واقعی با ظهور فناوری قالبگیری پالپ (Pulp Molding) رخ داد. این فناوری که ریشه در اوایل قرن بیستم دارد، اجازه داد تا کاغذهای باطله به یک ماده ساختاری تبدیل شوند. تحولات اخیر بیشتر بر بهینهسازی مصرف انرژی در بخش خشککن و افزایش دقت ابعادی در بخش قالبگیری متمرکز شده است.
قلب تپنده هر خط تولید مبتنی بر فیبر، کیفیت و نحوه آمادهسازی مواد اولیه است. در تولید شانه تخممرغ، ماده اولیه اصلی، کاغذهای باطله (معمولاً روزنامه، مقوای بستهبندی، یا کارتنهای چندلایه) هستند.
کیفیت محصول نهایی مستقیماً به خلوص و نوع الیاف سلولزی مورد استفاده بستگی دارد. الیاف کوتاهتر (مانند کاغذهای روزنامه) خواص انعطافپذیری بیشتری ایجاد میکنند، در حالی که الیاف بلندتر (مانند برخی کارتنهای بازیافتی) به استحکام کششی کمک میکنند. کنترل میزان جوهر و مواد افزودنی (مانند مواد ضد آب یا تثبیتکننده) در کاغذهای ورودی حیاتی است.
در این مرحله، کاغذهای باطله وارد دستگاهی به نام دستگاه خمیرگیر یا هیدروپالپر میشوند. این دستگاه با استفاده از نیروی مکانیکی (پرهها) و آب، ساختار فیبرهای سلولزی را از هم جدا کرده و یک سوسپانسیون (دوغاب) تولید میکند.
معادلات مربوط به رقیقسازی در این مرحله به طور تقریبی بر اساس نسبت جامد به مایع (Solid-to-Liquid Ratio) تنظیم میشوند. اگر \(S\) درصد ماده جامد نهایی باشد و \(W_i\) وزن مواد ورودی، حجم آب مورد نیاز برای رسیدن به غلظت هدف \(C_{target}\) به صورت زیر محاسبه میشود:
\[
\text{حجم آب} = \frac{\text{وزن مواد ورودی} \times (1 – C_{target})}{C_{target}}
\]
هدف معمولاً رسیدن به غلظتی بین ۳ تا ۸ درصد مواد جامد است.
خمیر تولید شده باید از ناخالصیهای بزرگ مانند گیرهها، پلاستیکها، و تکههای جوهر جدا شود. این کار از طریق سیستمهای غربالگری چند مرحلهای انجام میگیرد. فرآیند پالایش (Refining) شامل اعمال تنش برشی کنترل شده به الیاف است تا سطح مقطع آنها افزایش یافته و قابلیت اتصال هیدروژنی (که برای استحکام محصول نهایی ضروری است) بهبود یابد.
در این مرحله، مواد شیمیایی به دوغاب اضافه میشوند. این مواد شامل:
غلظت نهایی دوغاب قبل از ورود به دستگاه فرمینگ معمولاً بین ۰.۸ تا ۱.۵ درصد مواد جامد تنظیم میشود.
این مرحله، هسته اصلی تولید است که در آن شکل نهایی شانه تخممرغ به ماده مرطوب اعمال میشود.
دستگاه فرمینگ اصلیترین بخش مکانیکی خط است و معمولاً از نوع دوار (Rotary) یا متناوب (Reciprocating) است. مدلهای دوار رایجتر بوده و کارایی بالاتری دارند.
فرآیند تشکیل لایه بر اساس قانون دارسی (Darcy’s Law) برای جریان سیال در محیط متخلخل بنا نهاده شده است. میزان جذب آب و تشکیل کیک فیبری به فشار وکیوم (\(P_v\))، ویسکوزیته دوغاب (\(\mu\))، ضخامت لایه تشکیل شده (\(L\)) و نفوذپذیری قالب (\(K\)) بستگی دارد:
\[
Q = \frac{K A \Delta P}{\mu L}
\]
در این رابطه، کنترل دقیق زمان غوطهوری و قدرت وکیوم ضروری است تا ضخامت یکنواختی در تمام حفرهها ایجاد شود. ضخامت مطلوب معمولاً بین ۱.۵ تا ۳.۰ میلیمتر است.
پس از تشکیل لایه مرطوب روی قالب، قالب چرخانده شده و به ناحیه انتقال میرسد. در این مرحله، یک لایه فیبری مرطوب (که اکنون شانه نامیده میشود) باید از قالب جدا شود. این کار معمولاً با استفاده از هوا یا فشار بخار (در سیستمهای پیشرفتهتر) انجام میشود. نیاز به نیروی کمینه برای جدا کردن محصول (Demolding Force) در عین حفظ یکپارچگی ساختاری، یک چالش مهندسی کلیدی است.
تعداد قالبها (Dying Size) و سرعت چرخش دستگاه، تعیینکننده ظرفیت نهایی خط تولید بر حسب قطعه در ساعت است. برای مثال، یک خط با ظرفیت ۵۰۰۰ عدد در ساعت نیاز به نرخ تخلیه بسیار بالایی دارد.
پس از تخلیه، محصول مرطوب ممکن است دارای لبههای اضافی باشد. در برخی طراحیهای خط، عملیات برش لبه بلافاصله پس از تخلیه و قبل از ورود به خشککن انجام میشود تا محصول نهایی دارای ابعاد دقیقتری باشد.
| پارامتر | محدوده بهینه | تأثیر تغییرات |
|---|---|---|
| غلظت دوغاب (درصد جامد) | ۰.۸٪ تا ۱.۵٪ | غلظت کمتر = زمان بیشتر؛ غلظت بیشتر = کاهش سرعت تولید |
| فشار وکیوم | ۴۰ تا ۶۵ کیلوپاسکال | فشار کم = لایه نازک؛ فشار زیاد = آسیب به توری قالب |
| دمای دوغاب | ۲۰ تا ۳۰ درجه سانتیگراد | دمای بالاتر ویسکوزیته را کاهش میدهد. |
محصول خارج شده از دستگاه فرمینگ حاوی مقادیر زیادی آب است (معمولاً ۶۰ تا ۸۰ درصد رطوبت وزنی). حذف این آب به شیوهای کنترل شده برای رسیدن به استحکام نهایی، حیاتیترین و پرمصرفترین بخش خط تولید است.
خشک کردن سریع و ناگهانی باعث انقباض نامتوازن الیاف، تاب برداشتن (Warping)، و شکستن پیوندهای هیدروژنی میشود که به تضعیف ساختاری محصول نهایی میانجامد. خشککن باید به گونهای طراحی شود که گرادیان رطوبت در ضخامت شانه به حداقل برسد.
بیشتر خطوط مدرن از خشککنهای تونلی با هوای گرم استفاده میکنند. این خشککنها به سه منطقه اصلی تقسیم میشوند:
در مهندسی تبخیر، میزان انرژی مورد نیاز (\(E\)) برای حذف یک کیلوگرم آب از طریق گرمای نهان تبخیر (\(L_v\)) به دست میآید. با در نظر گرفتن راندمان حرارتی دستگاه (\(\eta\)):
\[
E = \frac{L_v}{\eta}
\]
استفاده از منابع گرمایشی بهینه (مانند بازیافت گرمای اگزوز یا استفاده از هیترهای گازی مستقیم) در کاهش هزینههای عملیاتی بسیار مؤثر است.
در تلاش برای کاهش مصرف انرژی، تکنولوژیهایی مانند خشککنهای مادون قرمز (Infrared Dryers) یا مایکروویو نیز مورد مطالعه قرار گرفتهاند. این روشها میتوانند سرعت خشککن را افزایش دهند اما هزینه اولیه بالاتری دارند و نیاز به کنترل دقیقتر تداخل امواج با ساختار سلولزی دارند.
یک چالش مهم، مدیریت هوای مرطوب خروجی از خشککن است. این بخار آب باید یا به بیرون هدایت شود (با در نظر گرفتن مقررات زیستمحیطی) یا از طریق سیستمهای کندانسینگ به چرخه بازگردد تا راندمان کلی سیستم بهبود یابد.
پس از خشک شدن، شانهها وارد مرحله نهایی اصلاح ابعاد و بازرسی میشوند.
بسته به نوع شانه (مثلاً شانه استاندارد ۱۲ عددی یا شانههای فانتزی)، ممکن است نیاز به برش یا پرس کردن دقیق لبهها باشد. ماشینآلات پرس (Pressing Machines) با اعمال فشار و حرارت کنترل شده، سطح شانه را صافتر کرده و مقاومت آن در برابر رطوبت سطحی را افزایش میدهند.
کنترل کیفیت در طول فرآیند و در محصول نهایی حیاتی است. معیارهای اصلی عبارتند از:
| شاخص | روش اندازهگیری | استاندارد قابل قبول |
|---|---|---|
| محتوای رطوبت نهایی | خشککن آزمایشگاهی (Oven Drying) | کمتر از ۸٪ |
| استحکام فشاری (Cobb Test) | تستهای استاندارد مقاومت در برابر نفوذ آب | بستگی به کاربرد (معمولاً بالای ۱۸۰ ثانیه) |
| وزن واحد | ترازو دقیق | انحراف کمتر از ۲٪ از میانگین |
| ابعاد هندسی | کولیس یا سیستمهای لیزری | تلرانسهای مشخص شده در نقشه فنی |
شانههای تأیید شده به طور خودکار بستهبندی میشوند. این مرحله شامل شمارش، دستهبندی (مثلاً ۵۰ شانه در یک بسته اصلی)، و پالتبندی برای حمل و نقل است. اتوماسیون در این بخش باعث کاهش آسیبهای ناشی از جابجایی دستی میشود.
برای آشنایی بیشتر با جزئیات فنی دستگاهها، میتوانید به بخش محصولات ما مراجعه کنید.
طراحی یک خط تولید شانه تخممرغ کارآمد نیازمند درک عمیقی از تعامل بین اجزای مکانیکی، حرارتی و فرآیند جریان مواد است.
ظرفیت خط (بر حسب قطعه در ساعت) بر اساس تقاضای بازار و محدودیتهای سرمایهگذاری اولیه تعیین میشود. مقیاسبندی باید با در نظر گرفتن رشد آینده انجام شود. به عنوان مثال، اگر ظرفیت مورد نیاز دو برابر شود، نیازی نیست که تمام اجزا (به جز پالمپر و مخازن دوغاب) دو برابر شوند؛ اما زمان خشک کردن و اندازه دستگاه فرمینگ باید متناسب با آن تغییر کند.
رابطه بین زمان خشککن (\(T_{dry}\)) و ظرفیت (\(C\)) (در فرم ثابت):
\[
C \propto \frac{1}{T_{dry}}
\]
بهینهسازی پمپاژ دوغاب و توزیع آن به دستگاه فرمینگ برای حفظ یکنواختی غلظت بسیار مهم است. استفاده از پمپهای با دبی متغیر و مجهز به سنسورهای ویسکوزیته، دقت کنترل را در طول تغییرات ورودی مواد اولیه تضمین میکند.
بزرگترین هزینه عملیاتی در این صنعت، انرژی مصرفی در بخش خشککن است. رویکردهای مدرن عبارتند از:
سیستمهای کنترل منطقی برنامهپذیر (PLC) برای نظارت لحظهای بر پارامترهایی مانند دما، فشار، سطح مایعات و سرعت چرخش ضروری هستند. این امر امکان تنظیم دقیق پارامترها و ثبت دادهها برای تحلیلهای آتی را فراهم میآورد. مقصدجو همواره بر اتوماسیون کامل برای دستیابی به بالاترین راندمان تأکید دارد.
سرمایهگذاری در خط تولید شانه تخممرغ یک تصمیم استراتژیک است که بازدهی آن به عواملی فراتر از هزینههای اولیه ماشینآلات بستگی دارد.
هزینههای اصلی شامل مواد اولیه (کاغذ باطله)، انرژی (برق و گاز/مازوت برای خشککن)، نیروی انسانی و نگهداری است.
| بخش هزینه | سهم تقریبی |
|---|---|
| انرژی (خشککن) | ۴۵٪ – ۵۵٪ |
| مواد اولیه (کاغذ) | ۲۰٪ – ۳۰٪ |
| نیروی انسانی | ۱۰٪ – ۱۵٪ |
| نگهداری و تعمیرات | ۵٪ – ۱۰٪ |
همانطور که مشاهده میشود، بهینهسازی مصرف انرژی تأثیر مستقیمی بر سودآوری دارد.
بازگشت سرمایه به عوامل بازار، قیمت فروش محصول نهایی، و راندمان خط بستگی دارد. در شرایط بهرهبرداری بهینه (Workload بالای ۸۵٪)، بسیاری از خطوط تولید مدرن میتوانند بازگشت سرمایه اولیه خود را در بازه ۲ تا ۴ سال محقق سازند.
دسترسی پایدار به کاغذهای باطله با کیفیت مناسب و قیمت ثابت، یکی از ریسکهای کلیدی این صنعت است. نزدیکی به مراکز جمعآوری زباله یا مراکز بازیافت شهری میتواند مزیت رقابتی بزرگی ایجاد کند.
تولید شانههای تخصصی (مانند شانههای رنگی، شانههای لوکس با پرداخت سطح بهتر، یا شانههای ارگانیک با استفاده از مواد افزودنی زیستتخریبپذیر) امکان دستیابی به حاشیه سود بالاتری را فراهم میآورد. مقالات مرتبط با طراحی قالب را میتوانید در بخش محصولات جستجو کنید.
حفظ کارایی خط تولید نیازمند یک برنامه نگهداری پیشگیرانه (Preventive Maintenance) دقیق است.
تیغهها، صفحات برش و بلبرینگهای دستگاه خمیرگیر باید به طور منظم بازرسی شوند. سایش بیش از حد میتواند منجر به کیفیت نامناسب خمیر و افزایش مصرف انرژی شود.
اگر محصول نهایی مرطوب باقی بماند، مشکل معمولاً به یکی از دلایل زیر بازمیگردد:
اگر محصول دچار تاب برداشتگی یا ترک باشد، نشاندهنده سرعت بیش از حد خشک شدن در مراحل اولیه (گرادیان حرارتی نامناسب) است.
برای دریافت راهنماییهای دقیقتر در زمینه راهاندازی و بهینهسازی خطوط تولید، با متخصصین ما تماس بگیرید.
شماره تماس: 09124361128
طراحی دقیق قالبها نقشی محوری در کاهش ضایعات و افزایش کیفیت محصول دارد. قالبها باید برای استحکام در برابر نیروهای مکرر وکیوم و حرارت طراحی شوند.
قالبها معمولاً از آلیاژهای آلومینیومی مقاوم در برابر خوردگی ساخته میشوند. سطوح قالب که در تماس مستقیم با دوغاب هستند، باید دارای پوشش خاصی باشند تا چسبندگی فیبر را بهینه کنند. این پوشش باید دارای توری با چگالی و اندازه سوراخ مناسب باشد.
توزیع حفرههای مکشی در زیر سطح قالب باید به گونهای باشد که مکش آب به طور مساوی در تمام قسمتهای شانه اعمال شود. مناطقی که حفرههای مکشی کمتری دارند، لایههای ضخیمتری تشکیل میدهند که میتواند منجر به خشک شدن نابرابر شود.
در مهندسی مدرن، از دینامیک سیالات محاسباتی (CFD) برای مدلسازی جریان دوغاب و توزیع فشار وکیوم استفاده میشود. این شبیهسازیها به مهندسان اجازه میدهند تا اثر تغییرات هندسی حفرهها و محل قرارگیری سوراخهای وکیوم را قبل از ساخت فیزیکی قالب ارزیابی کنند. هدف اصلی، رسیدن به همگنی تقریبی در نرخ تجمع فیبر در تمام نقاط محصول است.
اگر نرخ تجمع فیبر در نقطه \(i\) را با \(M_i\) نشان دهیم، برای یک شانه ایدهآل باید داشته باشیم:
\[
M_1 \approx M_2 \approx \dots \approx M_n
\]
که در آن \(n\) تعداد نقاط نمونهبرداری روی شانه است.
جریان هوای گرم در خشککن باید به صورت لایهبندی شده اعمال شود. در مناطق بحرانی، جریان هوای اجباری (Forced Convection) با سرعت بالا استفاده میشود تا مقاومت لایه مرطوب در برابر انتقال جرم (تبخیر) کاهش یابد. با این حال، کنترل سرعت هوا در مراحل پایانی خشککن بسیار حیاتی است تا از کنده شدن فیبرهای سطحی جلوگیری شود.
بیشترین ضخامت لایه مرطوب در هنگام خروج از قالب فرمینگ معمولاً در مرکز چالههای تخممرغ رخ میدهد، جایی که تراکم فیبر حداکثر است.
صنعت شانه تخممرغ یک حلقه حیاتی در زنجیره بازیافت کاغذ و مقوا است. این صنعت به طور ذاتی بر اصول اقتصاد چرخشی تأکید دارد.
استفاده از کاغذهای باطله به جای تولید الیاف بکر، صرفهجویی قابل توجهی در مصرف آب و انرژی و کاهش انتشار کربن به همراه دارد. با این حال، الیاف بازیافتی دچار پدیدهای به نام “پیر شدن الیاف” (Fiber Aging) میشوند که میتواند بر خواص مکانیکی محصول نهایی تأثیر بگذارد.
پساب تولید شده در فرآیند شستشوی قالب و سیستمهای فیلتراسیون حاوی مقادیری از جوهر، پرکنندهها و افزودنیهای شیمیایی است. یک سیستم تصفیه پساب کارآمد برای کاهش COD (تقاضای اکسیژن شیمیایی) و BOD (تقاضای اکسیژن بیولوژیکی) ضروری است. بسیاری از تولیدکنندگان پیشرفته از سیستمهای لجن فعال (Activated Sludge) برای تصفیه بیولوژیکی استفاده میکنند.
آب، ماده اصلی در مرحله پالپینگ است. خطوط مدرن باید دارای سیستمهای بازچرخانی آب (Water Recycling) قوی باشند. آب مورد استفاده در مرحله شستشوی اولیه قالب و سیستمهای خنککننده، پس از فیلتراسیون مجدد، به مخزن دستگاه خمیرگیر بازگردانده میشود. راندمان بازچرخانی آب در خطوط پیشرفته میتواند به بیش از ۹۰٪ برسد.
به عنوان مثال، اگر یک شانه با جرم خشک \(m_d\) تولید شود و رطوبت اولیه \(R_i\) و نهایی \(R_f\) باشد، مقدار آب حذف شده (\(W_{removed}\)) برابر است با:
\[
W_{removed} = m_d \left( \frac{R_i – R_f}{1 – R_f} \right)
\]
با مدیریت صحیح، بخش قابل توجهی از آبی که باید به دوغاب اضافه شود، از سیستم بازیافت تأمین میگردد.
تولید بستهبندی مواد غذایی (حتی اگر بستهبندی اولیه نباشد، اما در تماس با آن باشد) نیازمند رعایت استانداردهای سختگیرانه بهداشتی است.
در بسیاری از کشورها، موادی که برای بستهبندی مواد غذایی استفاده میشوند باید تأییدیه FDA (یا معادل داخلی آن) را داشته باشند. این امر مستلزم آن است که جوهرها، چسبها و مواد افزودنی مورد استفاده در فرآیند، مهاجرت مواد سمی به تخممرغ را به حداقل برسانند.
ثبات ابعادی محصول برای بستهبندی ثانویه (کارتنهای بزرگتر) و همچنین برای استفاده در خطوط اتوماتیک بستهبندی در مزارع تخممرغ حیاتی است. هرگونه انحراف از تلرانسهای مجاز میتواند منجر به توقف خطوط مشتریان شود.
در بازارهای صادراتی، داشتن گواهینامههایی مانند FSC (برای اطمینان از مدیریت پایدار منابع فیبر در صورت استفاده از فیبر بکر) یا گواهی تجزیهپذیری میتواند امتیاز مثبت محسوب شود.
آینده صنعت شانه تخممرغ به سمت افزایش اتوماسیون، کاهش مصرف انرژی و توسعه مواد با عملکرد بالاتر پیش میرود.
استفاده از نانو سلولز به عنوان افزودنی (Nanocellulose) در دوغاب، پتانسیل بالایی برای افزایش چشمگیر استحکام کششی و خمشی محصول نهایی بدون افزایش محسوس ضخامت دارد. این مواد میتوانند به کاهش میزان کاغذ باطله مورد نیاز کمک کنند.
در حالی که بخشهای فرمینگ و خشککن عمدتاً اتوماتیک هستند، مراحل نهایی انباشت و پالتبندی هنوز نیازمند دخالت انسان است. ادغام بازوهای رباتیک برای برداشتن شانههای خشک شده و قراردادن آنها در کارتنهای مادر، آخرین مرز اتوماسیون در این صنعت به شمار میرود.
توسعه فناوریهای چاپ جوهرافشان (Inkjet Printing) که بتوانند مستقیماً بر روی سطح متخلخل شانه پس از خشک شدن، با جوهرهای تأیید شده برای مواد غذایی، رنگ و اطلاعات مورد نیاز را اضافه کنند، میتواند نیاز به برچسبگذاری یا استفاده از جعبههای کاغذی اضافی را از بین ببرد.
ما در مقصدجو، همواره در حال بهروزرسانی تجهیزات و دانش فنی خود هستیم تا بهترین خط تولید شانه تخممرغ را با بالاترین بازدهی انرژی و سرمایهگذاری به مشتریان ارائه دهیم.
برای اطلاعات بیشتر در مورد مدلهای مختلف دستگاهها، از جمله دستگاه خمیرگیر با ظرفیتهای متفاوت و خشککنهای با راندمان بالا، لطفاً با ما تماس حاصل فرمایید. تمامی تجهیزات ما با ضمانت کیفیت و خدمات پس از فروش ارائه میگردند.
فرایند تولید شانههای مقوایی یک مهندسی دقیق است که نیازمند تعادل میان حفظ الیاف، استفاده بهینه از انرژی و حفظ سلامت محصول نهایی است. درک عمیق این توازن، کلید موفقیت در این صنعت رقابتی است.
به یاد داشته باشید که سرمایهگذاری در تجهیزات با کیفیت بالا در ابتدا، منجر به کاهش چشمگیر هزینههای تعمیرات و افزایش طول عمر خط تولید میشود. تیم پشتیبانی مقصدجو آماده ارائه مشاوره تخصصی در خصوص توجیه اقتصادی طرحهای مختلف است.
درک دقیق انتقال حرارت و جرم در طول خشککن ضروری است. فرض کنید خشککن به صورت یک سیستم بسته با ورودی و خروجیهای مشخص مدلسازی شود. تعادل انرژی کلی خشککن به صورت زیر است:
\[
Q_{input} + m_{steam} H_{steam} = Q_{loss} + Q_{evap} + m_{out} H_{out}
\]
که در آن \(Q_{input}\) حرارت ورودی از مشعل، \(m_{steam}\) جرم بخار مصرفی، \(Q_{loss}\) اتلاف حرارتی به محیط، \(Q_{evap}\) انرژی مورد نیاز برای تبخیر آب و \(m_{out} H_{out}\) انرژی منتقل شده توسط هوای خروجی است.
نرخ تبخیر (\(m_{evap}\)) مستقیماً تحت تأثیر دمای محیط و رطوبت نسبی هوای ورودی است. اگر رطوبت نسبی هوا نزدیک به ۱۰۰٪ باشد، سرعت خشک شدن به شدت کاهش مییابد، بنابراین تهویه مداوم هوای اشباع شده با هوای تازه (یا هوای بازچرخانی پس از رطوبتزدایی) حیاتی است.
در مرحله اول خشککن (دمای پایین)، انتقال حرارت عمدتاً از طریق تبخیر سطحی است. در مراحل میانی، با افزایش دمای محصول و کاهش رطوبت، انتقال جرم (انتشار آب از مرکز به سطح) تبدیل به عامل محدودکننده اصلی میشود. در این مرحله، زمان کافی برای انتقال آب از داخل ساختار فیبری به سطح ضروری است.
یکی از نقاط ضعف تکنولوژیهای قدیمیتر، استفاده از دمای بیش از حد بالا در انتهای تونل بود که باعث تضعیف پیوندهای هیدروژنی شده و نهایتاً شکنندگی محصول را افزایش میداد. سیستمهای مدرن با استفاده از پروفایل دمایی کج (Sloping Temperature Profile) این مشکل را حل کردهاند.
علاوه بر این، دقت در طراحی سیستم پالتبندی و انتقال محصول نهایی به محل ذخیرهسازی (که نیازمند فضای خشک و با دمای کنترل شده است) برای حفظ کیفیت نهایی محصول بسیار مهم است. رطوبت بالا در انبار میتواند منجر به کپکزدگی یا کاهش مقاومت شانه در برابر فشار شود.
برای هر بخش از خط تولید، از دستگاه خمیرگیر تا خشککن، نرمافزارهای شبیهسازی مخصوصی وجود دارند که توسط مقصدجو برای پیشبینی رفتار فرآیند در شرایط مختلف مواد اولیه مورد استفاده قرار میگیرند. این پیشبینیها به مشتریان ما کمک میکند تا با اطمینان بیشتری سرمایهگذاری کنند.
بررسی امکانسنجی اقتصادی (Feasibility Study) باید شامل سناریوهای مختلف قیمت انرژی باشد تا انعطافپذیری خط تولید در برابر نوسانات بازار تأمین شود. خط تولید شانه تخممرغ ارائه شده توسط ما، با طراحی مدولار، اجازه میدهد تا در صورت نیاز، ظرفیت بخشهای خاصی (مانند افزایش تعداد قالبها در بخش فرمینگ) بدون نیاز به جایگزینی کل خط، ارتقا یابد.
سلامت و ایمنی کارگران نیز از دغدغههای اصلی است. سیستمهای تهویه مناسب برای کاهش گرد و غبار سلولزی و همچنین اقدامات ایمنی در اطراف دستگاههای دوار و گرمایش با فشار بالا در دستگاه فرمینگ و خشککن، باید در اولویت قرار گیرند. مقصدجو در ارائه نقشههای ایمنی و استانداردهای حفاظتی با مشتریان همکاری کامل دارد.
موقتا امکان ارسال دیدگاه وجود ندارد
موقتا امکان ارسال دیدگاه وجود ندارد